▲重啤大竹林酒廠在生產各環節全員降耗。（企業供圖）

水，被稱為啤酒的“血液”。一般來說，釀造100升啤酒要消耗350升水。但在嘉士伯重慶啤酒有限公司大竹林酒廠（以下簡稱重啤大竹林酒廠），這個數字降低到了170升，遠低于行業平均水準。

也正因此，該酒廠入選工信部2023年度綠色制造名單，被授予“國家級綠色工廠”稱號。

釀酒用水遠低于行業平均水準，重啤大竹林酒廠是怎樣做到的？

變“廢”為寶

啟動中水處理回用項目，一年節水3萬噸

4月8日，走進重啤大竹林酒廠生產車間，一股發酵后的麥汁醇香迎面而來。

在這里，金黃的麥粒經過糖化、發酵、過濾、包裝四大工序，歷時13天左右，變成泛著泡沫的啤酒，被裝進玻璃瓶和易拉罐，送上千家萬戶的餐桌。

“在我們酒廠，除了釀酒用的水，其他的水都是循環利用。”重啤大竹林酒廠釀造經理許成衛介紹。

釀酒為啥費水？原來，對水的需求幾乎貫穿釀酒的全部工藝流程——浸泡糧食會產生浸泡廢水，發酵會產生滲濾廢水，清洗酒瓶中也會產生廢水。

這些“廢水”經過一定的工藝處理，便可實現再利用。為此，重啤大竹林酒廠投資數百萬，啟動了中水處理回用項目。經過生化處理以及碳濾、砂濾、反滲透膜過濾后，產出的中水水質已達到相當高的標準，部分指標甚至比自來水還要高。

以化學含氧量為例，經過反滲透膜處理后的中水，其化學含氧量幾乎為零，遠低于自來水的5毫克/升的標準。

“我們產出的中水pH值和自來水標準差不多，而電導率更大大優于再生水標準。我們的電導率為0.1毫西門子/厘米，而再生水的標準為≤2.4毫西門子/厘米?！痹S成衛說。

這部分水用于廁所、綠化、景觀、清潔地面等非生產環節，以及冷凝器、中央空調循環水補充。通過這一項目，重啤大竹林酒廠每年可節約3萬噸水。

一“滴”不漏

全員尋找節水機會，達到全球領先的水資源利用率

除了中水回用項目，重啤大竹林酒廠還發動全廠所有員工參與節水。大家搜集水耗數據后層層分解，繪制水管網圖，細化到每個用水點，梳理出各項節水措施255項，同時識別出各部門排名前五位的水耗關鍵節約點。

在酒廠內部，流傳著這樣一個節水故事。

重啤大竹林酒廠包裝經理張偉和團隊對整個工序分析后發現，拉罐啤酒在罐裝后，要從殺菌機運輸到下一個環節。在這個過程中，殘留在罐底凹槽的水會滴落到地上，既浪費水，又污染了地面。

單罐殘留的水看似只有幾毫升，但積少成多，也是一個不小的數字。為弄清楚罐底殘留水量，張偉和同事買來一次性針筒測量，發現每個罐底殘留水量在5-8毫升不等。如果每個罐底能回收3毫升，一天就可以節約好幾噸水。

張偉和同事探討出幾種解決方案，經過對比，最終選擇在殺菌機的出口端，增加了一個出口風刀。這樣，就可以將罐底聚集的水，又吹進殺菌機。通過這一改造，按照每罐啤酒節水3毫升來計算，每生產100升啤酒便能節約0.6升水。

就這樣，通過全員參與節水、洗瓶機用水循環利用、自動清洗系統（CIP）工藝改進優化等措施，該廠在兩年內實現了節水13萬噸的顯著成果。2023年，重啤大竹林酒廠水耗實現每百升啤酒耗水170升的歷史新低，遠低于行業平均水平，達到全球領先的水資源利用率，還獲評“重慶市水效領跑者”“重慶市節水型企業”。

專項攻關

降低電耗成效在重啤26家酒廠中排第二

生產過程中的兩大能耗除了水，還有電。

為降低電耗，重啤大竹林酒廠將降耗目標分解到每一個工作崗位。啤酒生產環節中，啤酒發酵、清酒降溫、制備脫氧水等都需要制冷，重啤大竹林酒廠把制冷環節的降耗列為重點進行專項攻關。在冷媒輸送環節，通過管網改造提高系統的能量利用率，從而降低電耗。

同時，該廠還通過管理跟進等措施降低電耗。比如，酒廠的用電大戶是包裝車間。在每周的數據分析基礎上，包裝車間找出電耗的前三大損失，并有針對性地制定行動計劃，再由專人改進和及時反饋。

“以前一開工，所有設備都開機，現在通過計算和實踐后，在需要用設備時，才有序開啟?！卑b車間負責人介紹，通過精準控制，近5年車間電耗已下降35%。

通過種種舉措，重啤大竹林酒廠在提高生產線效率的同時，電耗從2021年的5.17千瓦時/百升，降至2023年的4.91千瓦時/百升，降耗成效在重慶啤酒全國各酒廠中排名第二，也是重慶啤酒節電標桿酒廠。

此外，為減少碳排放，重啤大竹林酒廠對啤酒發酵過程中產生的二氧化碳也進行了全部回收利用，確保二氧化碳零排放。

編輯：朱小喬???? 審核：李露